模夹一体化是近年来伴随汽车快速发展而在管理思路上的一个创举，是将汽车模具和焊接夹具在汽车装备研制过程中有效的进行结合与匹配,能够减小匹配周期，为用户降低成本。
中国模夹产品展示
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1 生产模式的差距
日本丰田、德大众等国际领先的汽车生产厂都有专门的冲压、焊装、总装、涂装工艺人员，与研发中心的车身设计人员共同进行产品的工艺性分析。从车体设计到工装制造都遵循着统一的原则，其一体化程度非常高。十分有利于车身质量、成本、周期的全面控制。
中国的模具、焊夹行业大多都是各自为战，许多问题都滞留到汽车厂家的生产准备阶段，严重制约白车身的产品质量与产出周期。
2 技术水平的差距
冲压工艺方面，由于受模具材料及模具特殊结构的限制，目前国内汽车车身模具的冲压工艺水平与国外同行业仍有一定的差异，主要表现在工艺设计人员的经验和经历方面。相比较之下，国外的冲压工艺设计是一个专业性很强的岗位，分工明确，通过团队合作来完成这个复杂的设计过程，一般包括产品前期工艺性分析，工艺方案预测，模型构建，工艺的可行性分析，模型的反复优化等设计过程。
其次，国际上一些先进企业具有较高水平的焊装开发能力，并建立以少数具有先进的整车焊装工艺平台的企业为核心、众多专业化程度较高的中小型焊装企业为协作网的格局。而国内对于产量大、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段，还没有形成这类高自动化焊装线的规划能力。
另外，行业配套落后，材料种类，材质性能不稳定。标准件的品种、质量不高；制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商；感应淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术有待发展；调试后数据反馈与冲压工艺经验积累不足；缺少系统的管理程序和逐步升级的能力。
再者就是我们对高强度钢板成形经验少。实现汽车轻量化、满足汽车安全性法规要求促进了高强度钢的应用。高强度钢板大量应用在白车身上，屈服强度从过去的400向600、800达至1000以上。而日本、欧州汽车厂家高强度钢板应用时间久远，范围十分广泛。国内汽车零件高强度钢板应用仅限于结构件与梁类件，材料抗拉强度多在500MPa以下，新开发车型冲压件最高达到900MPa，如何迅速积累制造高强度钢板冲压技术，是我们亟待解决的问题。
