１引言

    模具是技术型产品和典型的非定型产品，每套模具都要进行创造性的设计、加工数控编程、生产准备、机械加工、装配及试模等阶段，所经过的周期较长，特别是其机械加工费时。因此，如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具制造水平、降低生产成本一直是模具制造企业面临的难题。

    无论是冲压模具还是锻压模具，构成模具型腔的材料一般都是采用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金工具钢和不锈钢等）。这些材料经过淬火热处理后的硬度很高，一般可达到50HRC以上，很难用常规机械加工方法进行切削精加工。

    长期以来，对付这类难加工材料的最好办法就是采用电火花（EDM）特种加工方法，电火花加工存在两个明显的缺点：一是生产效率低，二是加工质量难以保证。

    高速切削加工技术的出现为模具制造技术带来了崭新的途径。与电火花（EDM）加工相比，高速切削加工具有生产效率高、产品质量好、能加工型腔较复杂的硬质零件和薄壁零件等优点。因此，自20世纪90年代以来，国外模具工业开始采用高速切削方法进行模具型腔的精加工。

    据统计，目前工业发达国家已有85％模具的电加工工艺被高速切削加工工艺所取代，高速切削加工在国际模具制造工艺中的主流地位已确立。我国在20世纪90年代也开始重视高速切削加工技术的研究与应用。高速切削加工模具的关键技术是刀具技术和机床技术。本文分析了淬硬模具高速铣削加工刀具的相关技术。

    2高速铣削淬硬模具的优点

    在高速切削加工中最常用的加工方法是高速铣削，用高速铣削模具代替电火花加工模具具有如下优点。

    （１）加工质量好

    用传统电火花加工方法加工模具时，在对工件表面局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定损伤，常常会在型腔表面产生微细裂纹，难以保证工件加工质量。高速铣削以高于常规铣削速度10倍左右的切削速度对零件进行加工，毛坯的余量还来不及充分变形就瞬间被切离工件，工件表面的残余应力非常小。同时，高速铣削过程中机床主轴转速极高（8000r/min～100000r/min），“机床－夹具－工件－刀具”工艺系统的激振频率远远高于其固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此，零件的加工精度高，表面质量好。经过高速铣削的模具型腔，表面质量可达到磨削的水平，故可省去后续的磨削加工工序。

    （2）生产效率高

    由于电火花加工是靠放电烧蚀进行的“微切削”，加工过程非常缓慢，同时，模具型腔表面粗糙度也达不到模具的要求，往往经过电火花加工后还需进行费时的手工研磨和抛光模具，因此这种工艺生产效率极低。在加工中心或高速铣床上切削加工模具，其加工过程本身的效率比电火花加工高出好几倍。同时，可以在工件一次装夹中完成型腔的粗、精加工及模具其它部位的机械加工，即实现所谓的“一次过”技术（OnePassMachining）。此外，该技术不需

    要做电极及后续的手工研磨和抛光，容易实现加工过程的自动化。因此，高速加工技术的应用使模具开发速度大为提高。