2006年对东风本田发动机有限公司(以下简称“东风本田发动机”)来说是一个丰收年，其新建成的二期厂房已正式投产，产能由原来的年产24万台发动机上升了一个台阶，达到了年产36万台发动机总成和48万套以上零部件的制造能力。

    其实早在1998年，新成立的东风本田发动机的产能还仅仅是3万台，短短8年的时间，产能增至原先的12倍；在2005年底东风本田发动机还首次实现零部件产品出口日本和泰国。如此快的发展速度，当然需要购置大量设备和刀具，刀具的使用也必然在产能不断扩大的过程中产生了重大影响。东风本田发动机传动轴科技术担当蒋龙飙表示：“刀具的应用是一个系统工程，主要包括：配置适用刀具、优化刀具管理体系、发挥员工积极性等几方面的内容。只有正确认识处理其关系，才能最大限度地提高加工效率和质量，降低生产成本。”

    配置适用刀具

    俗话说“好马配好鞍”，对于机械制造用户而言也是如此。要想让机床发挥最好的性能，选择最合适的刀具显然是非常重要的。而用户只有在深入调查研究的情况下，才能充分了解自己的产品特性、机床的加工能力，然后选择最合适的刀具进行生产。

    对于东风本田发动机来说，这一工作从公司成立之初就一直伴随着他们，因为在项目启动之初，其主要任务就是为广州本田和武汉东风本田汽车有限公司提供发动机及其他相关部件的配套支持。两个企业的产品，十数款车型，落实到发动机上，其结构也是千差万别。要想保证每款产品的质量，对加工设备的要求无疑很高。事实上，在东风本田的制造部五大车间(分别是变速箱车间、装配车间、铸造车间、传动轴车间和机械加工车间)基本上都使用的是高速柔性生产线，这样有利于企业进行敏捷式生产，随着产品的变化对设备进行调整。其中大量使用刀具的是传动轴车间和机械加工车间。

    “目前我们使用的比较典型的刀具主要包括山特维克可乐满和瓦尔特的车刀、伊斯卡的槽刀和住友的钻头。事实证明，这几款产品因质量过硬，寿命长，性价比高，为企业创造了很好的效益。”蒋龙飙说。

    以传动轴车间为例，这里共有数控车床、立式加工中心、搓床和拉床共32台设备，主要进行传动轴总成中的星形套、内接头、外接头三大件13种规格零件的粗、精加工，多品种共线生产是该生产线的一大特色。

    “由于生产频率很快，加工不间隙，尤其在任务紧张，需要三班倒的时候，机器除了周末以外，几乎一天24小时一直在工作，这对刀具的要求非常高。应该说我们对刀具精度的要求不是非常高，一般的刀具产品就能满足生产要求；但对稳定性的要求很高，每件刀具产品的寿命越长，性价比也就相对越高。在外圆、端面加工中我们主要选用了山特维克可乐满和瓦尔特的车刀主要用于粗车、精车和铣削，而在钻孔加工中，则主要选择住友的钻头。”蒋龙飙介绍。

    不同车间加工的要求不同，对刀具的需求也不同；而同一车间，也会发生加工不同发动机，选择不同刀具的情况。这主要是由加工工序决定的。“比如加工外圆和内孔，那刀具的选用就不同，另外精加工和粗加工也有区别，一般粗车的话，可能就要55度角的粗车刀，精车的话，就会选36度角的精车刀。”蒋龙飙介绍到。

    另外，在技术改进的过程中，也要根据生产的变化选择不同的刀具。“以前我们在OP20加工零件杯部时，一般采用的是车削大端面，加工时间较长。后来我们改用了切断刀技术，直接将加工余量一刀切断，减少了很多时间，提高了生产效率。”蒋龙飙说。

    细致的区分进一步保障了刀具的适用性，使每款产品都发挥最好的生产效益。