平均一辆轿车的紧固件约1500个，每辆车螺栓装配的总时间约2.5-3小时，可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。据美国《紧固件报告》杂志的统计，在美国平均每辆汽车上安装了大约价值200美元的紧固件，而近年来汽车厂家售出汽车产品召回案中有65%-70%正是由于紧固件问题引起的。可谓是“紧固件虽小，安全事大”。

    美国汽车OEM每年质保相关的成本高达几十亿美元。据说在某大汽车生产厂，产品质保问题费用中的3/4是由一级供应商支付的。对于OEM来说，可能再也没有比这更大的降低成本和提高利润的资源了。零件混杂，缺陷件及相关配装问题引起的索赔在紧固件OEM支付的赔偿中占有巨大的份额。如国内有一家汽车紧固件供应商在一年约4000万元产值中，汽车OEM索赔事件就达近20起，赔偿金额达160余万元。从这点来看，紧固件OEM非常有必要用相对较少的投入来采购在线检测设备以便对质量加强控制，从而确保汽车生产线的正常运行，并为帮助他们获得更好的效益而创造巨大贡献，也在减少质保费用，降低自身成本的同时提高了用户满意度。实际上，目前大多数国内紧固件OEM都使用统计过程控制（SPC）方法来减小质量变化以及发现问题，但是每一道工序中的问题累加起来之后仍会出现超出控制要求的情况。尽管我们已经对关键生产工序进行控制，但是仍然不能保证100%的生产出好工件，不合格的缺陷水平依然无法下降，因此必须进行100%的最终检测或者分选以满足客户的要求。调查发现，国内汽车紧固件OEM在表面处理后采用的分选方式主要有人工挑选、涡流分选、光学传感尺寸及轮廓分选。分选过程主要是挑出带有明显缺陷的不良产品，如淬火裂纹、表面脱碳、尺寸变形等。

    对于国内的汽车紧固件OEM来说，加强重要零件尤其是高强度螺纹紧固件的过程检测和在线分选能力，排除一些人为干扰因素，对保证供货质量有很大的作用。

    虽然统计过程控制（SPC）方式对于减低不合格率存在着固有的缺陷，但是它对生产过程控制的作用依然是不可替代的。它是通过在生产过程中发现问题，以便及时修正的必要控制手段。紧固件尺寸测量数据、材料缺陷、热处理和表面涂层等检测信息可以由定量检测的100%检测的数据工艺改进会变得比抽样检查要更精确的多。

    综合以上不难发现，汽车装配线的顺畅运行，车辆的安全行驶以及厂家的良好声誉均有赖于100%无缺陷的紧固件。近年来跨国公司紧固件企业大量涌入，挑战和机遇不无类同。国内本土紧固件企业打造品牌、提高品质、确保更小的零件缺陷率，从1000-600PPM值降至150PPM值以下，向零缺陷的目标不断努力，这才是紧固件行业追求的目标。